智慧仓 高精密货架
生产流程长，工序之间衔接效率低，许多环节仍需人工干预，工序复杂，整个货物自动化出现断层，企业协调慢。
产品种类多，范围跨度大、信息物料标示及信息无法同步，作业时信息无法共享，造成货物及信息流没有同步，能效低下。
劳动密集型作业，企业招工难、用工成本高昂，货损严重，安全得不到有效保障。
对接精度要求高，容易发生碰撞，人工作业规范性难以得到监督，货损较为严重。
库位、库存状态信息化程度低，无库存管理、信息追溯无法得到有效管控。
采用仓储管理系统，对各类产品的实时监控和精确管理。
采用自动化拣选系统，如无人搬运车、拣选机器人等，提高拣选速度和准确性。同时，利用优化的配送路线和调度系统，提高配送效率。
采用自动化仓储设备，保证库内货物高效率周转，避免产品积压、损耗。
优化仓库布局，采用立体仓储、货架系统等方式提高空间利用率。根据产品特点和需求，采用合适的存储方式。
通过条形码或RFID技术，实现零部件的快速入库、出库和盘点。实现条码精细化管理货位。
通过WMS（仓库管理系统）与前端ERP、MES系统等无缝链接，规范作业标准，通过三维可视化中央控制系统，依托系统间的有效协同，实时传递出入库数据信息，达到数字化、可视化管理，确保账物相符、账账相符。
自动上下料→料车换面上下料+定位导轨• 搬运物料→暂存区→机械手上、下料点
1.降低生产成本： 完成了暂存区到产线、产线到成品区之间的无人化搬运作业，保证产品质量稳定。
2.提升作业效率： 实现起始端暂存区原料自动搬运上线、机械手装卸过程中料车自动换面、成品自动搬运下线至终止端暂存区，使整个产线流程得到了最优化，整体效率提升了20%。
3.库存可视化： 导入仓库管理系统WMS、设备管理系统WCS，实现了物料配送信息联动，全程无纸化信息数据追溯，达到信息数据化、自动化、智能化管理。
4.优化生成效率： 通过调度系统和库位管理系统WMS根据产线呼叫和各库位状态自动调度无人叉车执行搬运任务，大大提升了搬运流程及效率。
