核心成果速览

效率跃升：出库效率提升90%，订单拣选时间从20分钟缩至10分钟，效率提升200%；日均处理能力从500托增至900托，高效突破生产瓶颈。

人力优化：作业人员从40人减至20人，人力成本降低50%，有效解决海外（本地）招工难、管理难的痛点。

精准管控：库存准确率从95%跃升至99.9%以上，拣选准确率达99.99%，实现物料全流程可追溯，杜绝错发漏发。

智能协同：8台AGV与客户现有ERP、MES系统无缝对接，实现任务自动下发、状态实时同步，打造“黑灯式”智能仓储流转模式。

一、客户面临的挑战与痛点

浙江嘉兴该设备制造公司作为传统制造企业，在仓储管理与生产协同中面临多重复合型难题，严重制约生产效率与发展潜力：

空间与成本压力：传统仓储模式空间利用率低，无效占用车间场地，导致仓储成本居高不下，间接影响生产产能布局。

管理与数据脱节：库存数据不透明、流程混乱，依赖人工记录与统计，易出现数据偏差，无法实现库存精准管控，同时增加库存积压风险。

效率瓶颈突出：出入库全流程依赖人工操作，拣选、搬运效率低下，平均拣选时间长达20分钟/单，成为生产环节的关键瓶颈，无法匹配产能提升需求。

质量与追溯难题：人工操作易出现错发、漏发情况，库存准确率仅95%，且无法实现物料全流程追溯，给产品质量管控带来极大隐患。

人力管理困境：仓储作业需配备40名工作人员，人力成本高昂，同时面临本地熟练工人短缺、员工流动性大、管理成本高的难题。

系统对接难题：AGV设备需与客户现有ERP、MES、WMS等系统无缝衔接，实现任务自动下发与状态实时同步，传统方案难以满足跨系统协同需求。

环境适配挑战：老工厂车间环境复杂，动态干扰因素多，AGV定位难度大，传统导航方案稳定性不足，影响设备正常运行。

二、我们的定制化解决方案

结合客户设备制造行业特性、老工厂现场环境及核心需求，杭州胜维智能物流装备股份有限公司为其量身定制了集智能设备、系统集成、精准定位于一体的智能AGV立体库整体解决方案，实现仓储全流程自动化、信息化、智能化升级。

1. 整体规划与核心目标

核心目标：彻底解决客户流程混乱、数据脱节、效率低下等痛点，实现出入库全流程自动化、信息化管理，打通生产与仓储的数据链路，提升仓储管理精度与生产协同效率，降低人力与仓储成本。

2. 核心设备配置

定制配备8台智能搬运AGV，适配老工厂车间布局，具备灵活移动、高效搬运能力，可实现物料自动存取、自动转运，替代传统人工搬运模式，减少人为干预。

3. 系统集成与协同（核心亮点）

系统部署：部署我司自研的WCS（设备控制系统），作为AGV设备的“指挥中枢”，实现设备统一管控与任务调度。

跨系统无缝对接：深度整合客户现有ERP、MES系统，实现数据实时同步、任务自动下发，打破生产与仓储的数据壁垒，确保生产计划、仓储任务、库存数据协同一致，消除信息滞后问题。

4. 核心技术亮点

复合导航与高精度定位：采用激光SLAM（即时定位与地图构建）与反光板、二维码、惯导等多技术融合方案，适配老工厂复杂、动态的车间环境，实现±5mm到±10mm的重复定位精度，导航稳定性与环境适应性优于传统方案，保障AGV高效、精准运行。

智能识别与全流程追溯：AGV搭载RFID、条形码扫描等智能识别技术，在取货、放货环节自动核对货物信息，实现物料全流程可追溯管理，有效减少错发、漏发问题，为产品质量追溯提供完整数据链。

智能集中管控：通过中央调度系统（RCS、WCS）统一指挥，可同时管理多台AGV，实现任务自动分配、路径智能规划、交通精准管制（避免拥堵和碰撞），支持7×24小时不间断、规模化协同作业，充分发挥设备效能。

三、项目成果与价值体现

核心价值：该项目不仅实现了客户仓储环节的自动化升级，更打通了生产与仓储的协同壁垒，将仓储从“成本中心”转变为“效率引擎”。这套定制化方案适配老工厂复杂环境，解决了系统对接、精准定位等行业痛点，为设备制造行业老厂智能化改造提供了可参考、可推广的实践样板，助力客户提升核心竞争力。

四、客户证言

“现在整个立库就像个‘黑灯工厂’，物料自己就流转起来了，彻底告别了满世界找料的日子。数据准到每颗螺丝都有‘身份证’，库存积压直接砍半。说实话，选胜维这方案，是真把‘智能’落到了地上了，这钱花得值！”——企业生产运营负责人

——为您的智能化升级提供坚实支撑

如果您的企业也正面临老厂改造、仓储效率低下、系统协同不畅、人力成本居高不下等挑战，欢迎联系我们。我们提供从智能AGV立体库 规划、设备配置、系统集成到运维支持的全套智能化解决方案，助力设备制造等行业企业实现仓储与生产的高效协同，降本提效，把握智能化发展机遇。